刚玉砖坯体的干燥制度及过程

干燥制度是刚玉砖砖坯进行干燥时的条件总和。它包括干燥时间、进入和排出干燥介质的温度和相对湿度，刚玉砖砖坯干燥前的水分和干燥终了后的残余水分等。

目前，耐火材料大中型企业多采用隧道干燥器对砖坯进行干燥，干燥时间以推车间隔时间表示。推车时间间隔的确定应考虑如下因素：物料的性质和结构、砖坯的形状和大小、坯体最初含水量和干燥终了对残余水分的要求、干燥介质的温度、湿度和流速、干燥器的结构等。通常，推车间隔时间为15～45min，大型和特异型制品，在进入干燥器之前，应自然干燥24～48h再进入干燥器，以防止干燥时过快而出现开开裂。

干燥器内压力制度，一般应采用正压操作，防止冷空气吸入。如采用废气作为干燥介质时，应采用微负压或微正压操作，避免烟气外逸，影响人工健康。

刚玉砖砖坯干燥残余水分根据下列因素确定：

（1）刚玉砖砖坯的机械强度应能满足运输装窑的要求；

（2）满足烧成初期能快速升温的要求，即不致因过热蒸气发生裂纹；

（3）刚玉砖的大小和厚度，通常形状复杂的大型和异型制品的残余水分应低些；

（4）不同类型烧成窑有不同的要求。

残余水分过低是不必要的，因为要排出最后的这一部分水分，不但对干燥器来讲是不经济的，而且过干的刚玉砖砖坯因脆性而给运输和装窑带来困难。干燥砖坯残余水分的要求一般为：黏土制品：2.0%～1.0%；高铝制品：2.0%～1.0%；硅质制品0.5%～1.0%；镁质制品：小于1.0%。

耐火制品的干燥设备有隧道干燥器、室式干燥器以及其他类型的干燥器。干燥方式分为：自然干燥、气体介质强制对流干燥、微波干燥、电干燥等。

干燥过程可分为3个阶段：

    第一阶段是干燥过程中最主要的阶段，此阶段排出大量水分，在整个阶段中，排水速度始终是恒定的，故称等速干燥阶段。在此阶段中，水分的蒸发仅发生是坯体表面上，干燥速度等于自由水面的蒸发速度，故凡是影响表面蒸发速度的因素，都可以影响干燥速度。因此，在等速干燥阶段中，干燥速度与刚玉砖坯体的厚度及最初含水量无关。而与干燥介质的温度、湿度及运动速度有关。

第二阶段是降速干燥阶段，随着干燥时间的增长，或刚玉砖坯体含水量的减少，坯体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。此时，水分从表面蒸发的速度超过自坯体内部向表面扩散的速度，因此干燥速度受空气的温度、湿度及运动速度的影响较小。水分向表面扩散速度取决于含水量、坯体内部结构、水的黏度和物料性质等。通常非塑性和弱塑性料水分的内扩散作用较强。粗颗粒比细颗粒的强，水的温度越高，扩散也越容易。

第三阶段是干燥速度逐渐接近零，最终刚玉砖坯体水分不再减少。当空气的干球温度小于100℃时，此时保留在坯体中的水分称为平衡水分。这部分水分被固体颗粒牢固地吸附着。平衡水分的多少，取决于物粒性质、颗粒大小和干燥介质的温度与相对湿度。

以上3个阶段的明显程度，根据坯体中水分的多少而定，一般对可塑法成型的坯体来说，3个阶段比较明显，而对水分不大的半干法成型的坯体，如多刚玉砖、硅砖和镁砖等就不大明显。